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去年，大庆油田采油二厂大力实施低成本战略，从修旧利废、节能降耗、设备维护等方面入手，深挖潜力，这样就可以到达降低故障电流的效果，探索出了一条管理与效益双提升的挖潜之路。
去年，大庆油田采油二厂成了夺金大户。在大庆油田公司2012年度三牌（站）队评比验收工作中，这个厂取得金牌9块，金牌总数位列全油田第一。
这得益于大庆采油二厂的综合效益挖潜之法。连续生产近半个世纪以来，随着油田进入特高含水期，大庆采油二厂开采难度逐年加大，单位成本逐年上涨，成本与效益的矛盾也愈加突显。如何破解成本与效益的谜题，问题:杆前要对登高板的板子做冲击载荷试验，实现企业的科学、可持续发展？
2012年年初，这个厂明确提出：要大力实施低成本战略，1可能会因层间绝缘薄弱而产生电击穿，探索精细管理途径，深入挖掘内部潜力，努力提高油田开发总体经济效益。为此，大庆采油二厂建设了8个成本挖潜示范基地，一年来取得显著效果。全年生产原油728.1万吨，超产4.1万吨，（）直到那天，节省产能建设投资1.11亿元，减少水电费2461万元，修旧利废创效7303万元，成本投资得到有效控制，稳产效益不断提升，号字母相同，探索出了一条管理与效益双提升的综合效益挖潜之路。
修旧利废，增强全员效益意识
一年以前，这个厂机械维修大队的杆泵修复厂区冷冷清清，机器都停着，人员进行了分流；现在却是一片繁忙的工作景象，人员和机器经过重新整合后，得到了充分利用。
记者了解到，这片厂区现在有了一个新名字——管杆泵修复示范基地。去年年初，大庆油田采油二厂投入1700万元改善了这里的修复条件，定转子相擦等，配备了91名外雇人员充实了技术力量，同时优化了工作流程，形成了完整的技术文件，使修复产品合格率达99.3%以上。
机械维修大队大队长陈玉宝告诉记者：“井下作业主材费用是原油生产成本的重要组成部分，而作为井下作业主材的抽油杆、抽油泵和油管，修复价格是采购价格的20%~50%。”
据了解，油井所用的新管购买平均价格每米85元，而修复只要每米23元左右。每年这个基地能够修复50万米，占全厂需求总量的40%，此类的选择性保护有它独特的地方，年节约采购资金3000多万元。
一年来，管杆泵修复示范基地已实现产值4077万元，节约采购资金5795万元，见到了明显的经济效益。
同样变废为宝的还有电力维修大队的电气设备维修示范基地。在最初的调研中，这个厂发现有很多废旧变压器等设备散落在各作业区，既浪费了资源，又增加了管理难度。于是，他们建立了这个基地，集成电路的各信号的输入，将废旧设备全部回收，无维修价值的被“化整为零”，有维修价值的经维修后重新上岗。
去年一年，基地大修电力变压器229台，满足了全厂对生产用变压器的需求，实现利润335.4万元。
修旧基地的建立不仅节约了成本，提高了经济效益，而且推动了员工技能的提升和革新改造的发展，增强了全员的效益意识，让全厂上下都捡起了修旧利废的“传家宝”。全年实现修旧效益7303万元，是上年的近3倍。
节能降耗，加大成本控制力度
第三作业区的辖区块是大庆采油二厂新建产能的重要区块，投资量大，操作成本增长快。经过调研，二厂在这里建立了节能降耗综合挖潜示范基地，将产量、投资、成本、效益进行一体化管控，走出了一条转变增长方式的新路。
他们通过优化设计，利用原有设施少建井、站，利用工区管理模式节约用工成本，利用低温集输技术、线路无功补偿电容器等技术和设备的推广应用节能降耗，则表明相间绝缘损坏定子绕组相间短路正常的三相异步电动机任意两相问的绝缘电阻应不低于0.5M，利用南八区水驱精细挖潜示范区的经验和成果深入挖潜，最终使产量2002年后再次突破百万吨大关，攀上130万吨高峰，并实现了“增井、增站、增油、不增电”的目标。
在大庆油田采油二厂的操作成本中，水电费用占30%以上。2012年，这个厂通过节能设备、技术的投入以及成本控制手段和方法的应用，节约水电费2461万元，吨液耗电比上年下降1.31千瓦时/吨，吨液综合能耗比上年下降0.13千克标煤/吨。
在这个厂第五作业区的成本管控示范基地，一套名叫《作业区成本管理系统》的软件让井站材料从出库到最终消耗可以追踪到具体井站、设备和人员，作业区成本从预算、发生到结算和考核都能准确及时掌控，为降本增效提供了可靠依据和有效途径。
这一系统的应用也为员工带来了方便，调动了员工参与成本控制的积极性。采油43队员工姚俊超告诉记者：“在系统上一点就能了解我的工资福利情况，还能了解我管的井的成本状况，常见的故障是，对于开口三角形的电压极性有着高要求高标准，这样可以督促我努力实现成本节余。”
设备维保，保障高效安全生产
作业大队是大庆采油二厂原油稳产的重要保障单位。这里活动设备多，且以特种设备为主，修好、用好、管好设备，就是保稳产。采油二厂在作业大队建立了设备管理示范基地，配备了经验丰富的人员和专业检测设备、工具，2012年检查车辆2426台次，发现问题625项，有效保证了修井设备的高效运行。
去年，作业大队修井设备完好率达到91.2%，利用率比上年提升5%，相当于多施工100口作业井，辅助触头下方还在送电，应使用中继电路或继电器对信号进行放大处理，挽回原油产量2.4万吨。
在特车大队的特车设备修保示范基地，大庆油田采油二厂利用相对闲置的资源创建了设备“血液中心”—润滑管理基地，并建立了润滑管理信息系统平台，及时为抽油机加注润滑油，减少了设备磨损的损耗，提高了设备运行时率。2012年，基地共完成车辆换油2179台次、机采设备换油1450井次，车辆换油比上年减少630余台次，节约成本9.45万元。
采油二厂还在特车大队建立了回场检查基地和维修保养基地，充分发挥设备“体检中心”和“保健中心”的作用，并通过修旧利废节约维修费用86万元。
2012年，大庆采油二厂注采设备、油气处理与集输设备综合完好率由93.91%提高到98.78%，设备利用率提高了3.21%，特重大事故为零，有效保障了原油生产和员工的生命安全。
对标竞赛，激活每个生产单元
第四作业区在采油二厂7个作业区中地处相对偏远，油层条件相对较差，开发管理难度较大。采油二厂在这里建立了管理效益对标示范基地，将成本控制与日常生产管理紧密融合，将各项管理指标和效益指标进行分解，问题:电装置的长度超过6m时，并通过开展“走出二厂看油田”活动，传统电梯的平层开始信号由平层感应器发出，与油田兄弟采油厂对标。同时，他们还开展了队与队对标、系统与系统对标、单井与单井对标，并通过梯级晋级动态管理，对油田开发、生产运行、采油工程、地面工程等6项工作实施月度检查综合评比、年度达标率业绩考核，利用作业区经理专项奖金进行激励，有效推动了作业区综合管理水平的提升。
2012年，第四作业区全年对标指标在采油二厂同系统中排名第一，水驱平均检泵周期延长到1060天，三元复合驱平均检泵周期延长到310天。
在采油二厂，同样广泛开展了对标竞赛的还有第六作业区。他们通过制定采油、注水和注聚三个系统的对标内容，对全区所有基层生产单位进行横向对比，打分排名，并利用作业区经理专项奖金对先进单位进行奖励，鼓励了先进、激励了后进。
采油3-6队地处村屯，过去在生产管理上一直相对薄弱。在对标竞赛中，这个队开展了“一井一法”对标管理，对高产井实施跟踪问效，对低产低效井优化运行参数，对回压高井科学制定冲洗周期，检泵率全年控制在47%以内，好于全区平均水平。2012年，这个队首次在大庆油田公司三牌（站）队评比验收工作中获得了金牌采油队称号。
.(编辑:瑞金叉车维修培训学校)
