1 引言 　　某厂生产的4-73№19D通风机叶轮前盘为弧型结构，为保证风机的主要性能参数和与集流器出口的配合尺寸，叶轮前盘对R弧型线有严格要求，同时对前盘进口直径也有严格的要求。以往，我厂对该结构前盘采用整体压型工艺，即设计整体铸铁模具，整体压型。由于整体铸铁模具尺寸较大，铸造时难以保证尺寸和型线，因此尺寸上必须留出足够的机加工余量，模具必须经过机加工才能达到设计要求，因此整体模具的制造成本非常高，生产周期较长。为节约制造成本、缩短生产周期，经过工艺和设计人员的探索研究，对叶轮前盘采用了分段压型和组焊工艺，大大降低了制作成本，还缩短了生产工期。 　　2 确定工艺方案 　　(1)设备选用：根据我厂设备状况，决定压型设备采用现有的315t四柱压力机。 　　(2)模具确定：由于4-73№19D通风机叶轮前盘的外型为双向弧形结构，该结构在成型时存在塑性变形，成型后回弹量较小，因此决定采用冷压成型工艺，模具设计时不留回弹余量。依据风机专业技术标准确定分段块数，如4-73№19D通风机，分4段进行压型和组焊。模具设计如图1。 　　(3)组焊成型：由于采用分段压型和组焊工艺，每段工件两端的型线在成型时缺少纵向拉伸，导致每段工件两端的型线有回弹，因此每段工件的接口处不能完全吻合，需气割修整至接口完全吻合，然后开坡口组焊成型。闪光对焊机设计时在每段工件圆周方向增加15°的修整余量。由于叶轮进风口、高度以及出风口(外圆)的尺寸需在叶轮组焊完成后进行车加工来保证，因此决定将前盘进口和外圆各留有20mm的加工余量。 　　3 制造工艺 　　3.1 模具制造 　　(1)根据设备情况及风机叶轮前盘的尺寸，首先对叶轮前盘进行均分，按照叶轮前盘圆周的48°设计模具，模具为钢板组装拼焊结构。 　　(2)模具设计中为使工件在压型时受力均匀、并便于定位，决定将前盘径向每一截面型线旋长的垂直中心线作为压制的受力方向，压型图见图1。 　　(3)利用CADTOOL-2000绘图系统绘制上、下模组焊图(见图2)，从中确定上、下定位法兰的内、外圆尺寸、筋板定位槽的位置尺寸以及上、下定位法兰的相对高度尺寸。用数控切割机进行上、下定位法兰的下料制作，以保证上、下定位法兰的制作精度。 　　 (4)为使组焊后的上、下模筋板底边能在一个平面内，并使该平面与压力机工作台平行，利用CADTOOL-2000绘图系统，再根据前盘型线以及型线筋板的实际角度，分别测量并计算出各型线筋板两侧的长度尺寸，用数控切割机进行各筋板的下料制作，保证了各筋板的制作精度。制作时将各型线筋板的基准线标记在工件上。 　　(5)按模具组焊示意图在工作平台上划上、下定位法兰平面位置线，并按图纸尺寸将上、下定位法兰支撑起一定的高度，将各型线筋板组焊于上、下定位法兰之定位槽，并通过圆周筋板将各型线筋板联结成一体。然后组焊上、下平板。 　　(6)模具组焊完成后，将上、下模进行合模检查，合模时中间型线筋板必须对齐，上、下模型线筋板的基准线也必须得在一条直线上，筋板基准线两侧的间隙必须相同。将上、下模固定于四柱压力机工作台上来进行上、下模垫板的压型与组焊。(本文来源：上海电焊机厂)。