1  减震器用焊管的生产技术要求      目前，减震器制造企业对减震器用焊管的技术要求基本上都是按各自的技术协议制定。缸筒用减震器技术协议基本上按GB/T3639-2000《冷拔或冷轧精密无缝钢管技术条件》和GB/T8713-1998《液压和气动缸筒用精密内径无缝钢管》制定，如：力学性能应符合,GB/T3639-2000《冷拔或冷轧精密无缝钢管技术条件》表1中冷加工/硬（Y）状态下力学性能的规定。协议的个别条款要求甚至比以上两个国家标准更严，如直线度0.4mm/1000mm，内表面公差为0~0.033mm，内表面粗糙度0.4等。由于减震器用焊管的力学性能要求较高，故对原材料的化学成分、延伸性能要求较高。      1.1  减震器用焊管对带钢原材料的要求      减震器用带钢原材料有：08钢、08F 钢、08AL钢、10钢、15钢、20钢，并允许使用其它化学成分、力学性能相当的材质，如攀钢和宝钢按企业标准生产的有特殊力学性能要求的材质：STW22、SPHC、SPHD、SPHE、SPCC、ST37-2 等。为了达到良好的力学性能，带钢原材料对化学成分控制较严格。      1.2  减震器用焊管的技术要求      减震器用焊管对尺寸公差精度（特别是对内径公差精度）要求特别高。减震器用焊管需求量较大的规格为：φ18mm×1mm，φ22mm×1mm，φ24mm×1mm，φ27mm×1mm，φ33mm×1.5mm，φ36mm×1.5mm。  2   减震器用焊管的生产工艺      减震器用焊管一般用76精密焊管机组生产出合适焊管坯，再经冷（ 轧）拔、热处理等工艺，生产出成品。典型的生产工艺流程如下：管坯→开卷→剪切对焊坯→卧式活套储料→矫平→辊轧成型→固态高频焊接→去内、外毛刺→水冷却→定径→粗矫直→锯切（定尺）→平头→矫直→冷轧（拔）→热处理→矫直→涡流探伤→检验→成品。   3  减震器用焊管生产的主要技术特点      3.1 精密焊管机组      国内设备制造厂家通过引进、消化国外焊管机组技术，进行技术更新、设备改进，提高了加工能力，现在国产高精度焊管机组已能满足生产减震器和传动轴用焊管的要求，国产高精度50、70精密焊管机组，钢管外径公差精度能控制在0.05~0.08mm以内，弯曲度能控制在1mm/1000mm以内，已能满足大多数高精度焊管生产的尺寸公差要求。国产辅助配套设备如纵剪机、剪切对焊、卧式活套等，其设计、制造技术均已成熟，使用方便。      3.2  成型技术      目前，减震器用焊管规格主要集中在小直径范围，大多数高精度焊管机组均采用辊式成型，并用W变形和双半径变形方式。在机组的布置上有的采用平立交替方式，有的采用平立交替和立辊组相结合的方式。在孔型的设计上，采用德国、美国的轧辊孔型设计软件进行辅助设计，变形量分配合理，变形充分，成型质量好，避免了成型过程中的擦伤。挤压辊的设计主要采用三辊挤压方式，可有效控制挤压后的焊缝“桃尖形”，有利于减震器用焊管尺寸精度的提高。      3.3  高精度焊管轧辊      目前，焊管轧辊的精加工均采用数控机床加工。轧辊孔型圆弧的连接以及和圆弧倒角的连接，均能完全达到图纸的要求。孔型表面粗糙度和圆跳动控制精度高，确保了生产过程中质量控制的稳定性。轧辊的定位尺寸加工精度高，确保了轧辊安装、更换快速和方便。目前国产高精度焊管轧辊，能满足技术要求。      3.4  在线去内毛刺技术      目前，通过引进、消化德国、意大利、美国等公司的在线去内毛刺技术，国产的去内毛刺装置采用刮削去除方式，分液压式和机械式两种，目前能去内毛刺的 小内径为18mm，内毛刺残余高度可控制在+0.15mm 以内。去内毛刺装置技术的成熟，为生产减震器用焊管的机械无缝化提供了条件。      3.5  高频焊接技术      高频焊机分为真空管式和固态式（晶体管）两种。固态式同真空管式相比，尺寸小，能耗低，效率高，同时固态高频焊机具有阻抗自动匹配功能，达到焊速和功率自动控制，能保持输出热量的稳定，避免了传统生产中的手工调速，焊接热量输入均匀，焊接质量稳定，内毛刺均匀。目前，减震器用焊管生产基本采用固态高频焊机。  4  减震器用焊管的发展状况与展望      我国目前生产减震器用焊管的厂家较少，主要有张家港苏嘉钢管有限公司、张家口宁远钢厂、四川德阳什坊焊管厂、宁波永信精密钢管有限公司、广州钢管厂等。根据预测，2010年需汽车用钢管26×104t，其中无缝管18×104t，焊接钢管8×104t。从国外技术发展趋势来看，汽车用无缝钢管将有很大一部分被焊接钢管所取代。因此，发展汽车、摩托车减震器用焊管前景看好。随着我国汽车工业的发展，焊管生产厂家应抓住机遇，加快产品结构调整的步伐，开发适用于健身器材、医疗器械、家具、车辆等诸多领域的高精度焊管，提高国内市场占有率，提高国际市场竞争力。(本文来源：上海通用电焊机厂)。